数控车床操作技巧和经验

由于加工产品的精度要求较高，编程时需要考虑的事项有：

首先考虑零件的加工顺序：

1、先钻孔，然后将端部压平（这是为了防止钻孔时材料收缩）；

2、先粗车，后精车（这是为了保证零件的精度）；

3、先加工公差大的零件，后加工公差小的零件（这是为了保证小公差尺寸的表面不被划伤，防止零件变形）。

根据材料的硬度，选择合理的转速、进给量和切削深度：

1、选用高速、高进给量、大切深的碳钢材质。例如：1Gr11，选择S1600，F0.2，切深2mm；

2、对于硬质合金，应选择低转速、低进给量、小切深。例如：GH4033，选择S800，F0.08，切深0.5mm；

3、对于钛合金，选择低转速、高进给量、小切深。例如：Ti6，选择S400，F0.2，切深0.3mm。以某零件加工为例：材质为K414，属于超硬材质。经过多次试验，最终选定S360、F0.1、切削深度0.2，才加工出合格的零件。

对刀技巧

对刀分为对刀仪对刀和直接对刀。下面提到的对刀技术都是直接对刀。

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通用对刀仪

首先选择零件右端面的中心作为对刀点，并将其设置为零点。机床回原点后，每把需要使用的刀具都以零件右端面中心为零点进行校准；当刀具接触到右端面时，输入Z0并单击测量。测量值会自动记录在刀偏值中，这意味着Z轴对刀正确。

X对刀用于试切。使用工具将零件的外圆车削得更小。测量要车削的外圆值（例如X为20mm）并输入X20。单击“测量”。刀具偏置值会自动记录测量值。轴线也对齐；

这种对刀方式即使机床断电再启动也不会改变对刀值。可用于长期大批量生产相同零件，且停机后无需重新校准刀具。

调试技巧

零件编程定刀后，需要进行试切和调试，防止程序错误和对刀错误造成撞机。

应先进行空行程模拟加工，在机床坐标系中面向刀具，将整个零件向右移动零件总长度的2～3倍；然后开始模拟处理。模拟加工完成后，确认程序和刀具标定正确，然后开始加工零件。加工，第一件加工完成后，先进行自检确认合格，然后找专职检验。经专职检查确认合格后方可完成调试。

零件加工完成

第一件试切后，零件将批量生产。但首件合格并不意味着整批零件都合格，因为在加工过程中，刀具会因加工材料不同而产生磨损。如果刀具较软，刀具磨损就会小。如果加工材料较硬，刀具磨损很快。因此，在加工过程中，必须经常检查并及时增减刀具补偿值，以确保零件合格。

以之前加工过的零件为例

加工材料为K414，加工总长度为180mm。由于材料非常坚硬，刀具在加工过程中磨损非常快。从起点到终点，由于刀具磨损，会存在10~20mm的微小间隙。因此，我们必须在程序中人为地加上10。 ~20mm，以确保零件合格。

加工的基本原则：先粗加工，去除工件多余材料，再精加工；加工过程中应避免振动；应避免工件加工过程中的热变性。产生振动的原因有很多，可能是由于负载过大；可能是机床与工件的共振，也可能是机床刚性不足，也可能是刀具变钝造成的。我们可以通过以下方法来减少振动；减少横向进给量和加工深度，检查工件安装情况。检查夹子是否牢固。提高刀具速度和降低速度可以减少共振。另外，检查是否需要更换新工具。

预防机床碰撞的小窍门

机床碰撞会对机床精度造成很大损害，而且对不同类型的机床影响也不同。一般来说，对于刚性不强的机床影响会更大。因此，对于高精度数控车床来说，必须消除碰撞。只要操作者细心，掌握一定的防撞方法，完全可以预防和避免碰撞。

发生碰撞的主要原因：

☑ 刀具直径和长度输入错误；

☑ 工件尺寸及其他相关几何尺寸输入错误，以及工件初始位置错误；

☑ 机床工件坐标系设置错误，或加工过程中机床零点复位并发生变化。机床碰撞大多发生在机床快速运动过程中。此时发生的碰撞也是危害性最大的，应绝对避免。因此，操作者应特别注意机床执行程序的初始阶段和机床换刀时的情况。这时，如果程序编辑出现错误，刀具直径和长度输入错误，就很容易发生碰撞。程序结束时，如果CNC轴的退刀顺序错误，也可能发生碰撞。

为了避免上述碰撞，操作者在操作机床时必须充分发挥五种感官的功能。观察机床动作有无异常，有无火花，有无杂音和异常声音，有无振动，有无焦味。如果发现异常，应立即停止程序。只有机床问题解决后，机床才能继续工作。