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4. 弧坑
它是焊缝末端向下滑动的现象，不仅削弱焊缝强度，而且在冷却过程中产生裂纹。
4.1 原因：
主要是焊接结束时灭弧时间太短，或者焊接薄板时使用的电流太大。
4.2 预防措施：
焊接完成后，让电极短暂停留或做几个圆周运动。不要突然停止电弧，以便有足够的金属充满熔池。焊接时保证合适的电流。主要部件可配备引弧板，将弧坑引出焊件。
5、夹渣
5.1现象：通过无损检测发现焊缝中存在氧化物、氮化物、硫化物、磷化物等非金属夹杂物，形成各种不规则形状，常见的有锥状、针状等炉渣夹杂物。金属焊缝中的夹渣会降低金属结构的塑性和韧性，还会增加应力，产生冷热脆性，容易产生裂纹，损坏构件。
5.2 原因：
5.2.1焊缝母材清理不当，焊接电流太小，熔融金属凝固太快，熔渣来不及飘出。
5.2.2 焊接母材和焊条的化学成分不纯。如果焊接时熔池中有氧、氮、硫、磷、硅等多种成分，就容易形成非金属夹渣。
5.2.3焊工操作不熟练，运焊条方法不当，使炉渣与铁水混合不分离，妨碍炉渣上浮。
5.2.4 焊缝坡口角度小，焊条药皮成片脱落，未被电弧熔化；多层焊时，焊渣清理不当，操作时未及时清除焊渣，都是产生夹渣的原因。
5.3 防治措施
5.3.1 仅使用焊接工艺性能良好的焊条，焊接钢材必须符合设计文件的要求。
5.3.2 通过焊接工艺评估，选择合理的焊接工艺参数。注意焊接坡口及边缘范围的清洁。焊条坡口不宜太小。对于多层焊缝，必须仔细清除每层焊缝的焊渣。
5.3.3 使用酸性焊条时，熔渣必须位于熔池后面；使用碱性焊条焊接垂直角缝时，除了正确选择焊接电流外，还必须采用短弧焊。同时，应正确移动电极，使电极适当摆动，使炉渣浮到表面。
5.3.4 采用焊前预热、焊中加热、焊后保温，使其缓慢冷却，以减少夹渣。
6. 孔隙率
6.1 现象：焊接过程中吸收在熔化焊缝金属中的气体在冷却前来不及从熔池中排出，残留在焊缝内部形成孔洞。根据气孔的位置，可分为内气孔和外气孔；根据气孔缺陷的分布和形状，焊缝中气孔的存在会降低焊缝的强度，还会产生应力集中，增加低温脆性、热裂倾向等。
6.2 原因
6.2.1焊条本身质量较差，焊条受潮且未按规定要求干燥；焊条镀层变质或剥落；焊芯生锈等。
6.2.2 母材熔炼时有残留气体；焊条和焊件沾有铁锈、油污等杂质，焊接过程中因高温气化而产生气体。
6.2.3 焊工操作技术不熟练，或视力不好，不能区分铁水和镀层，使镀层中的气体与金属溶液混合。焊接电流过大，使焊条发红，降低保护效果；弧长太长；电源电压波动太大，导致电弧燃烧不稳定等。
6.3 防治措施
6.3.1 选用合格的焊条，不宜使用镀层有裂纹、剥落、变质、偏心或严重锈蚀的焊条。清理焊缝附近及焊条表面的油污、锈斑。
6.3.2 选择合适的电流并控制焊接速度。焊接前预热工件。焊接结束或暂停时，应缓慢撤弧，有利于减慢熔池的冷却速度和熔池内气体的排出，避免气孔缺陷的发生。
6.3.3 降低焊接作业现场的湿度，提高作业环境的温度。室外焊接时，若风速达到8m/s、雨、露、雪等，焊接作业前应采取防风、雨棚等有效措施。
7、焊接后未清理飞溅物、焊渣
7.1现象：这是最常见的通病，不仅不美观而且危害很大。易熔飞溅会增加材料表面的硬化组织，容易产生硬化和局部腐蚀等缺陷。
7.2 原因
7.2.1焊材药皮在储存过程中受潮变质，或选用的焊条与母材不匹配。
7.2.2焊接设备选用不符合要求、交直流焊接设备与焊接材料不匹配、焊接二次线极性连接方法不正确、焊接电流大、焊缝坡口边缘不正等。被杂物、油污污染，焊接环境不符合焊接要求。
7.2.3 操作人员不熟练，未按规定操作和保护。
7.3 防治措施
7.3.1 根据焊接母材选择合适的焊接设备。
7.3.2 焊条必须有干燥、恒温设备，干燥室内必须有除湿机和空调机，干燥室距地面、墙壁不小于300mm。建立焊条（特别是压力容器焊条）接收、发送、使用、保管制度。
7.3.3 清理焊缝边缘，除去水分、油污、杂物中的锈迹。冬季雨季，搭建防护棚，保证焊接环境。
7.3.4 有色金属和不锈钢焊接前，可在焊缝两侧母材上涂敷防护涂料进行保护。还可以选择焊条、薄涂层焊条和氩气保护，以消除飞溅，减少熔渣。
7.3.5 焊接操作要求及时清理焊渣并进行防护。
8. 弧形疤痕
8.1 现象：由于操作不慎，焊条或焊柄接触焊件，或地线与工件接触不良，短时间产生电弧，在工件表面留下弧痕。
8.2 原因：电焊操作人员粗心，没有做好防护措施和保养工具。
8.3 预防措施：焊工应定期检查所使用的焊柄线和地线的绝缘情况，如有损坏应及时包扎。接地线应安装牢固、可靠。焊接时不要在焊缝外引弧。焊钳应与母材隔离放置或适当悬挂。不焊接时应及时切断电源。如果发现电弧划伤，必须及时用电动砂轮打磨。因为在不锈钢等有耐腐蚀要求的工件上，电弧疤痕会成为腐蚀的起点，降低材料的性能。
9、焊痕
9.1现象：焊后未清理焊痕会影响设备宏观质量，处理不当也会造成表面裂纹。
9.2原因：非标设备生产安装过程中，完成后拆除定位焊接夹具造成。
9.3 预防措施：装配过程中使用的吊装夹具拆卸后应用砂轮打磨至与母材齐平。请勿使用大锤敲落固定装置，以免损坏母材。电焊时出现过深的弧坑和划痕，应用砂轮修复并打磨至与母材齐平。只要在操作时注意，这种缺陷是可以消除的。
10. 渗透不完全
10.1 现象：焊接时焊缝根部与母材未完全熔合或母材与母材部分未完全焊接。这种缺陷称为未熔透或未熔合。它会降低接头的机械性能，并会在该区域造成应力集中和裂纹。焊接时，任何焊缝不允许有未焊透。
10.2 原因
10.2.1 坡口未按规定加工，钝边厚度过大，坡口角度或装配间隙过小。
10.2.2 双面焊时，背根未彻底清理或坡口侧面和层间焊缝未清理干净，使氧化物、熔渣等阻碍金属间充分熔合。
10.2.3 焊工操作不熟练。例如，焊接电流过大时，母材尚未熔化，但焊条已熔化，从而使母材与焊条熔敷金属未熔合在一起；当电流太小时；焊条速度太快，母材与焊条熔敷金属不能很好地熔合；操作中，焊条角度不正确，熔化偏向一侧，或者焊接时出现吹气现象，造成电弧无法作用的未焊透。
10.3 预防措施
10.3.1 按设计图纸或规范标准规定的沟槽尺寸加工装配间隙。
发布时间：2024年7月28日
