螺纹车削对刀中存在的问题
1) 第一个用于螺纹加工的车削和夹紧刀具
第一次夹紧螺纹铣刀时，螺纹铣刀刀尖与工件旋转之间会出现高度不等的情况。一般常见于焊刀。由于制造粗糙，刀架尺寸不准确，需要通过加垫片来调整中间高度。影响刀具车削后的实际几何角度。刀具安装时，刀具尖端角度存在偏差，容易造成螺纹牙形角度误差，造成牙形歪斜。如果螺纹铣刀伸出过长，加工时刀具会产生振动，从而影响螺纹的表面粗糙度。
2) 粗车、精车对刀
在加工高精度螺纹和梯形螺纹的过程中，需要两把螺纹刀将粗车和精车分开，两把刀具之间的较大偏移（特别是Z方向）会导致螺纹的中径变得更大并被报废。
3）修复工件并对刀
由于工件二次装夹，修复后的螺旋线和编码器一转信号发生了变化，再次修复时会出现乱扣现象。
解决问题的方法
1) 螺纹刀具刀尖应与工件旋转中心保持同一高度。刀具刃磨后，用对刀模板靠在工件轴线上对刀，以保持刀尖角度安装正确。如果采用数控机床装夹刀具，由于刀杆的制造精度较高，一般只需将刀杆靠近刀架侧面即可。
2）粗、精加工螺纹铣刀的对刀均采用某一点作为参考点，按通常方法对刀即可。在实际对刀过程中，试切法只需稍微调整刀具补偿即可。
3）螺纹加工时，如果刀具磨损或折断，需要重新刃磨刀具，然后进行对刀。如果不拆卸工件进行修复，只需将安装螺纹刀具的位置与拆卸前的位置重叠即可。相当于用同一把车刀进行加工。
4）如果工件已被拆卸，则必须确定加工起点后才能进行修复工作。如何确定加工起点和一转信号位置，先用测试棒进行表面深度0.05~0.1mm的螺纹车削（所有参数与待加工螺纹参数相同），Z值为距螺纹起点右端面的整数螺纹导程值，在表面刻螺旋线以确定螺纹车削起点，并在卡盘圆表面相应位置做标记（即使标记线与测试杆上的螺钉起点处于同一轴向截面）。
发布时间：2016年5月23日
