对于我国目前的经济型数控车床，一般采用普通三相异步电机，通过变频器实现无级变速。如果没有机械减速，低速时主轴输出扭矩往往不足。如果切削负荷过大，则容易产生镗孔。不过，有些机床带有齿轮装置，可以很好地解决这个问题。
1、对切削温度的影响：切削速度、进给量、背切量；
对切削力的影响：退刀量、进给量、切削速度；
对刀具耐用度的影响：切削速度、进给量、后啮合量。
2、当退刀量加倍时，切削力加倍；
当进给量增加一倍时，切削力增加约70%；
当切削速度加倍时，切削力逐渐减小；
也就是说，如果使用G99，切削速度变大，切削力不会有太大变化。
3、根据铁屑的排出情况可以判断切削力和切削温度是否在正常范围内。
4.当测量的实际值）你开出的R可能在起始位置被划伤。
5、铁屑颜色代表的温度：
白色小于200度
黄色220-240度
深蓝色290度
蓝色320-350度
紫黑色大于500度
红色大于800度
6.FUNAC OI mtc一般默认为G命令：
G69：取消G68旋转坐标系指令
G21：公制尺寸输入
G25：主轴转速波动检测断开
G80：固定循环取消
G54：坐标系默认
G18：ZX平面选择
G96（G97）：恒线速度控制
G99：每转进给量
G40：刀尖补偿取消（G41 G42）
G22：存储行程检测开启
G67：宏程序模态调用取消
G64：是早期西门子系统中的连续路径方式指令。其功能是具有轴向公差的圆度倒圆。 G64是后来的G642和CYCLE832的原始指令。
G13.1：极坐标插补方式取消
7、外螺纹一般为1.3P，内螺纹为1.08P。
8、螺纹转速S1200/螺纹螺距*安全系数（一般为0.8）。
9、手动刀尖R补偿公式：从下到上倒角：Z=R*（1-tan(a/2)） X=R(1-tan(a/2))*tan(a) 从 改一下即可上下移动时从负号到正号的倒角。
10、进给量每增加0.05，转速降低50-80转/分。这是因为降低转速意味着刀具磨损减少，切削力增加得更慢，从而弥补了因进给增加而导致的切削力和温度的增加。影响。
11、切削速度和切削力对刀具的影响至关重要。切削力过大是刀具崩刃的主要原因。
切削速度与切削力的关系：切削速度越快，进给量不变，切削力下降缓慢。同时，切削速度越快，刀具磨损越快，使切削力越来越大，温度也会升高。越高，当切削力和内应力太大，刀片无法承受时，刀片就会塌陷（当然也有温度变化产生的应力、硬度下降等原因）。
12、数控车床加工时应特别注意以下几点：
(1)目前我国经济型数控车床普遍采用普通三相异步电机，通过变频器实现无级变速。如果没有机械减速，低速时主轴输出扭矩往往不足。如果切削负荷过大，则容易产生镗孔。但有些机床配备了齿轮传动装置来解决这个问题；
(2)尽量使刀具能够完成一个零件或一个班次的加工。大型零件的精加工要特别注意避免中途换刀，保证刀具能一次完成加工；
(3)用数控车床车削螺纹时，尽可能采用较高的转速，以实现优质高效的生产；
(4)尽可能使用G96；
(5)高速加工的基本理念是使进给量超过热传导速度，从而随铁屑排出切削热，将切削热与工件隔离，保证工件不升温或发热少起来。因此，高速加工就是要选择高温。将切削速度与高进给相匹配，并选择较小的后切量；
(6)注意刀尖R的补偿。
13、车削时常发生振动、崩刀：
这一切的根本原因是切削力增大，刀具刚性不足。刀具伸出长度越短，后角越小，刃口面积越大，刚性越好，切削力越大，但槽刀宽度越大，切削力越大能承受的会相应增加，但其切削力也会增加。相反，槽刀越小，它能承受的力就越小，但它的切削力也会更小。
14、车床车削时产生振动的原因：
(1)刀具伸出长度过长，刚性降低；
(2)进给速度太慢，会导致单位切削力增大，引起较大振动。计算公式为：P=F/退刀量*f。 P是单位切削力，F是切削力。另外，旋转速度太快。刀也会振动；
(3)机床刚性不够，是指刀具能承受切削力，而机床却不能。说白了，就是机床不动。一般新床不存在此类问题。有这种问题的床要么很旧。或者你经常遇到机床杀手。
15.雕刻产品时，一开始我发现尺寸还好，但几个小时后我发现尺寸发生了变化，尺寸不稳定。原因可能是一开始刀具都是新的，所以切削力太低。不是很大，但车削一段时间后，刀具磨损，切削力增大，导致工件在卡盘上移位，所以尺寸经常出现偏差，不稳定。
16、使用G71时，P和Q的值不能超过整个程序的序号，否则会出现报警：G71-G73指令格式不正确，至少在FUANC中是这样。
17、FANUC系统中有两种子程序格式：
(1) P000 0000 前三位为循环数，后四位为程序号；
(2) P0000L000 的前四位为程序号，L 后三位为循环数。
18、如果圆弧起点不变，终点在Z方向偏移1mm，则圆弧底部直径位置将偏移a/2。
19、钻深孔时，钻头不磨削切削槽，以利于钻头排屑。
20. 如果您使用刀架为工具钻孔，则可以旋转钻头来改变孔径。
21、钻不锈钢中心孔或不锈钢孔时，钻头或中心钻的中心一定要小，否则钻不通。用钴钻钻孔时，不要磨槽，以免钻孔过程中钻头退火。
22、按工艺分，切割一般有三种：切割一片、切割两片、切割整条。
23、穿线时出现椭圆时，可能是材料松动。用牙刀清理几下就可以了。
24、在一些可以输入宏程序的系统中，可以用宏程序代替子程序循环。这样可以节省程序数量，避免很多麻烦。
25、如果用钻头铰孔，但孔跳动较大，可以用平底钻铰孔，但麻花钻必须短，以增加刚性。
26、如果直接用钻头在钻床上钻孔，孔径可能会出现偏差。然而，如果在钻床上扩孔，尺寸一般不会改变。例如，用10MM的钻头在钻床上扩孔，扩孔后的孔径一般是一样的。公差约为 3 根线。
27、雕刻小孔（通孔）时，尽量将切屑不断滚动，然后从尾部排出。滚屑要点： 1、刀位要适当高。 2、合适的刀片倾角和切削量。除了进给速度外，切记刀不能太低，否则很容易断屑。如果刀的二次偏转角大，即使断屑，切屑也不会卡在刀杆上。如果二次偏转角太小，则断屑后切屑会卡在刀具中。杆子很容易发生危险。
28、孔中刀架的横截面越大，刀具振动的可能性就越小。也可以在刀架上绑一根强力橡皮筋，因为强力橡皮筋可以在一定程度上吸收振动。
29、车铜孔时，刀尖R可适当大一些（R0.4-R0.8）。尤其是车锥度时，铁件可能还好，但铜件就会卡住。
加工中心、数控铣床刀具补偿
对于加工中心和数控铣床的数控系统，刀具补偿功能包括刀具半径补偿、角度补偿、长度补偿等刀具补偿功能。
（1）刀具半径补偿（G41、G42、G40） 刀具的半径值预先存储在存储器HXX中，其中XX为存储器号。执行刀具半径补偿后，数控系统自动计算，并根据计算结果使刀具自动补偿。刀具半径左补偿（G41）是指刀具向编程加工路径运动方向（如图1所示）的左侧偏移，刀具半径右补偿（G42）是指刀具向编程路径运动方向的右侧偏移。编程加工路径的运动方向。用G40取消刀具半径补偿，用H00取消刀具半径补偿。
CNC技术人员培训提醒：使用过程中请注意：建立或取消刀具补偿时，即使用G41、G42、G40指令的程序段必须使用G00或G01指令，不得使用G02或G03。当刀具半径补偿取负值时，G41 和 G42 的功能可以互换。
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刀具半径补偿有两种补偿形式：B 功能和C 功能。由于B功能刀具半径补偿只是根据该段程序进行刀具补偿计算，因此无法解决程序段之间的过渡问题，需要将工件轮廓加工成圆角过渡。因此，工件的尖角加工性较差，而C功能刀具半径补偿补偿可以自动处理两个程序段刀具中心轨迹的传递，可以完全按照工件轮廓进行编程。因此，现代数控机床几乎都采用C功能刀具半径补偿。此时，要求刀具半径补偿程序段的后面两个程序段必须有指定补偿平面的位移指令（G00、G01、G02、G03等），否则无法建立正确的刀具补偿。
（2）角度补偿（G39） 当两个平面以夹角相交时，可能会发生超程和过切，导致加工误差。可以使用角度补偿（G39）来解决这个问题。使用角度补偿（G39）指令时，请注意该指令是非模态指令，仅在指令段内有效。只能在G41、G42指令后使用。
(3) 刀具长度偏置（G43、G44、G49） 刀具长度偏置（G43、G44）指令可以随时补偿刀具长度的变化，而无需改变程序。补偿量存储在H代码指令的存储器中。 G43 表示存储器中的补偿量与程序指令的终点坐标值相加，G44 表示相减。要取消刀具长度偏置，可以使用G49指令或H00指令。程序段 N80 G43 Z56 H05 位于中间。如果05内存中的值为16，则表示终点坐标值为72mm。
可以用MDI或DPL将存储器中补偿量的值预先存入存储器，也可以用程序段指令G10 P05 R16.0表示05号存储器中的补偿量为16mm。
发布时间：2023年11月6日
