数控车床是一种高精度、高效率的自动化机床。使用数控车床可以提高加工效率，创造更多价值。数控车床的出现使企业摆脱了落后的加工技术。数控车床的加工工艺类似，但由于数控车床是一次装夹、连续自动加工完成全部车削工序，因此应注意以下几个方面。
合理选择切削量
对于高效金属切削来说，被加工材料、切削刀具和切削条件是三大要素。这些决定了加工时间、刀具寿命和加工质量。经济有效的加工方法必须是合理选择切削条件。
切削条件的三要素：切削速度、进给量和切削深度直接引起刀具的损坏。随着切削速度的增加，刀尖温度会升高，从而引起机械、化学和热磨损。切削速度提高20%，刀具寿命将减少1/2。
进给条件和刀具背面磨损之间的关系发生在很小的范围内。但进给量大，切削温度升高，后面磨损大。它对刀具的影响比切削速度小。虽然切深对刀具的影响不如切削速度和进给量大，但小切深切削时，被切削材料会产生硬化层，也会影响刀具的寿命。工具。
用户应根据被加工材料、硬度、切削状态、材料类型、进给量、切削深度等选择使用的切削速度。
根据这些因素选择最合适的加工条件。定期、稳定地磨损至使用寿命结束是理想的状态。
但在实际操作中，刀具寿命的选择与刀具磨损、尺寸变化、表面质量、切削噪声、加工热量等有关，确定加工条件时，需要根据实际情况进行研究。对于不锈钢、耐热合金等难加工材料，可采用冷却液或采用刚性切削刃。
如何确定切削加工三要素
如何正确选择这三个要素是金属切削原理课程的一个主要内容。金属加工微信提取了一些要点，以及选择这三个要素的基本原则：
(1)切削速度(线速度、圆周速度)V(m/min)
选择主轴每分钟转数，首先要知道切割线速度V应该是多少。V的选择：取决于刀具材料、工件材料、加工条件等。
工具材质：
硬质合金，V可以获得较高，一般在100m/min以上，一般采购刀片时提供技术参数：
加工任何材料时可以选择多少线速度。高速钢：V只能低一些，一般不超过70m/min，大多数情况小于20-30m/min。
工件材质：
高硬度、低V；铸铁，低V，刀具材料为硬质合金时70~80 m/min；低碳钢，V在100m/min以上，有色金属，V更高（100~200m/min）。对于淬火钢和不锈钢，V 应较低。
加工条件：
粗加工时，V宜低一些；对于精加工，V应该更高。机床、工件、刀具的刚性系统较差，V应较低。如果数控程序中使用的S是主轴每分钟转数，则S应根据工件直径和切削线速度V计算：S（主轴每分钟转数）=V（切削线速度） * 1000 / (3.1416 * 工件直径) 如果NC程序使用恒定线速度，则S可以直接使用切削线速度V(m/min)
(2) 进给量（切削量）
F主要取决于工件表面粗糙度要求。精加工时，表面要求高，切削量要小：0.06~0.12mm/主轴每转。粗加工时，以大一些为宜。主要取决于工具的强度。一般在0.3以上。刀具主后角较大时，刀具强度较差，切削量不宜过大。此外，还应考虑机床的功率以及工件和刀具的刚性。NC程序使用两种进给速度单位：毫米/分钟、毫米/主轴每转，上面使用的单位是毫米/主轴每转，如果使用毫米/分钟，可以换算公式：每分钟进给量=每转进给量*主轴每分钟转数
(3) 切削深度（切削深度）
精加工时一般小于0.5（半径值）。粗加工时，取决于工件、刀具和机床的条件。一般小型车床（最大加工直径400mm以下）在正火状态下车削45号钢，切刀径向深度一般不超过5mm。另外，还应该注意的是，如果车床主轴转速采用普通变频调速，那么当主轴每分钟转速很低时（小于100~200转/分），电机的输出功率将显着减少。深度和进给量只能达到很小。
合理选择刀具
1、粗车时，要选择强度高、耐用度好的刀具，以满足粗车时大切削能力、大进给的要求。
2、精车时，要选择精度高、耐用性好的刀具，以保证加工精度的要求。
3、为了减少换刀时间，便于对刀，应尽可能采用机夹刀具和机夹刀片。
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合理选用夹具
1、尽量使用通用夹具来装夹工件，避免使用专用夹具；
2、零件定位基准重合，减少定位误差。
确定加工路线
加工路线是指数控机床加工过程中刀具相对于零件的运动轨迹和方向。
1、应能保证加工精度和表面粗糙度要求；
2、应尽量缩短加工路线，以减少刀具的空走时间。
加工路线与加工余量的关系
目前，在数控车床尚未广泛应用的情况下，毛坯上的过大余量，特别是含有锻、铸硬皮层的余量，一般应在普通车床上加工。若必须用数控车床加工，应注意程序的灵活安排。
夹具安装要点
目前，液压卡盘与液压夹紧油缸的连接是通过拉杆实现的。液压卡盘装夹要点如下：首先用扳手拆下液压缸上的螺母，拆下拉管，从主轴后端拔出，然后用扳手拆下夹头固定螺钉以拆下夹头。
发布时间：2023年6月2日
