1.选择刀具的几何参数
加工不锈钢时，一般应从前角和后角的选择上考虑刀具切削部分的几何形状。选择前角时，应考虑凹槽轮廓、有无倒角以及刀片倾角的正负角等因素。无论使用何种刀具，加工不锈钢时都必须使用较大的前角。增大刀具的前角可以减少切屑和清除时遇到的阻力。间隙角的选择不是很严格，但也不宜太小。如果后角过小，会与工件表面产生严重摩擦，使已加工表面粗糙度恶化，加速刀具磨损。并且由于强烈的摩擦，增强了不锈钢表面的硬化效果；刀具后角不宜过大，过大，使刀具的楔角减小，切削刃的强度降低，加速刀具的磨损。一般情况下，后角应比加工普通碳钢时适当大一些。
前角的选择从切削生热和散热方面来说，增大前角可以减少切削生热，切削温度也不会太高，但如果前角太大，散热量就会减少。刀尖的温度会降低，切削温度则相反。升高。减小前角可以改善刀头的散热条件，切削温度可能会降低，但前角太小，切削变形会严重，切削产生的热量不易散发。实践表明，前角go=15°-20°最为合适。
粗加工时选择后角时，强力切削刀具的切削刃强度要求较高，因此应选择较小的后角；精加工时，刀具磨损主要发生在切削刃区域和后刀面。不锈钢是一种容易产生加工硬化的材料，其对表面质量和后刀面摩擦引起的刀具磨损影响较大。合理的后角应为：对于奥氏体不锈钢（185HB以下），后角可为6°——8°；用于加工马氏体不锈钢（250HB以上），后角为6°-8°；对于马氏体不锈钢（250HB以下），后角为6°-10°。
刀片倾角的选择刀片倾角的大小和方向决定了切屑流的方向。叶片倾角ls的合理选择通常为-10°-20°。微精加工外圆、精车孔、精刨平面时应采用大刃倾角刀具：宜采用ls45°-75°。
2、刀具材料的选择
加工不锈钢时，由于切削力较大，刀柄必须有足够的强度和刚度，以避免切削过程中产生颤动和变形。这就需要选择适当大横截面积的刀柄，并采用强度较高的材料来制造刀柄，如采用调质45钢或50钢。
对刀具切削部分的要求 加工不锈钢时，要求刀具切削部分的材料具有较高的耐磨性，并在较高的温度下保持其切削性能。目前常用的材料有：高速钢和硬质合金。由于高速钢只能在600℃以下保持其切削性能，因此不适合高速切削，而只适合低速加工不锈钢。由于硬质合金比高速钢具有更好的耐热性和耐磨性，因此采用硬质合金材料制成的刀具更适合切削不锈钢。
硬质合金分为钨钴合金（YG）和钨钴钛合金（YT）两大类。钨钴合金具有良好的韧性。制成的刀具可以使用较大的前角和较锋利的刃口进行磨削。切削过程中切屑容易变形，切削轻快。切屑不易粘在刀具上。在这种情况下，用钨钴合金加工不锈钢更为合适。特别是在粗加工和振动较大的断续切削时，应采用钨钴合金刀片。它不像钨钴钛合金那样硬而脆，不易刃磨，易碎裂。钨钴钛合金具有较好的红硬性，在高温条件下比钨钴合金更耐磨，但较脆，不耐冲击和振动，一般用作不锈钢精加工的工具。转动。
刀具材料的切削性能关系到刀具的耐用度和生产率，刀具材料的工艺性影响刀具本身的制造和刃磨质量。建议选择硬度高、抗附着力和韧性好的刀具材料，如YG硬质合金，最好不要使用YT硬质合金，特别是加工1Gr18Ni9Ti奥氏体不锈钢时，绝对避免使用YT硬质合金由于不锈钢中的钛（Ti）与YT型硬质合金中的Ti产生亲和力，切屑很容易带走合金中的Ti，从而促使刀具磨损加剧。生产实践表明，采用YG532、YG813、YW2三个牌号材料加工不锈钢具有良好的加工效果
3、切削用量的选择
为了抑制积屑瘤和氧化皮毛刺的产生，提高表面质量，用硬质合金刀具加工时，切削量比车削一般碳钢工件略低，特别是切削速度不宜太快。高，一般建议切削速度Vc=60——80m/min，切削深度ap=4——7mm，进给量f=0.15——0.6mm/r。
4、刀具切削部分表面粗糙度的要求
提高刀具切削部分的表面光洁度，可以减少切屑卷曲时的阻力，提高刀具的耐用度。与加工普通碳钢相比，加工不锈钢时，应适当减少切削量，以减缓刀具磨损；同时，应选择适当的冷却和润滑液，以减少切削过程中的切削热和切削力，延长刀具的使用寿命。
发布时间：2021年2月28日
